Ciao Marco!
Nella tua precedente risposta, parli di plc di sicurezza speciali: potresti fare una descrizione e qualche esempio di applicazione particolare che prevede l'utilizzo di tali dispositivi?
Grazie
Simone
Plc di sicurezza
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carlomariamanenti
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Si tratta di PLC con 2 o 3 microprocessori che garantiscono la sicurezza dell'elaborazione al fine di gestire impianti speciali o meglio per gestire i comandi di emergenza di macchine.
Ad esempio il famigerato pultante rosso a fungo.
Io non li ho mai usati, e per ora non ho avuto l'occasione di vederne in opera, ma so che ci sono specifiche applicazione che ne fanno uso in quanto ottimizzano il quadro elettrico di controllo della macchina.
Tra i costruttori mi viene in mente PILZ (forse la prima a costruirli), mentre proprio recentemente ho visto Rockwell (http://www.ab.com)
Ciao
Ad esempio il famigerato pultante rosso a fungo.
Io non li ho mai usati, e per ora non ho avuto l'occasione di vederne in opera, ma so che ci sono specifiche applicazione che ne fanno uso in quanto ottimizzano il quadro elettrico di controllo della macchina.
Tra i costruttori mi viene in mente PILZ (forse la prima a costruirli), mentre proprio recentemente ho visto Rockwell (http://www.ab.com)
Ciao
Marco
Quel che ci dà la vera forza per affrontare con piacere la vita è il sentirsi utile agli altri. z.m.
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m_dalpra
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Posso citare la mia passata esperienza in ABB (risalente ormai
a diversi anni fa).
Il PLC utilizzato per l'automazione degli impianti industriali era
il Master Piece 200, gia' con caratteristiche di sicurezza elevate
(elevato MTBF), ma per applicazioni speciali si ricorreva al Master SafeGuard 200.
Questa configurazione garantiva la funzionalita' dell'impianto
anche in occasione di un (singolo) guasto, con un raddoppio
completo sia dell'alimentazione che del PLC.
Naturalmente non bastava il semplice raddoppio, ma bisognava
prevedere speciali controlli per verificare la corretta funzionalita' delle
singole parti. Qualsiasi guasto era cosi' mmediatamente segnalato
per permettere la sostituzione della parte senza interrompere
il funzionamento.
E' evidente che cio' comportava costi elevati, ma le particolari
applicazioni (ad es. l'automazione delle piattaforme petrolifere
marine) li giustificavano pienamente.
a diversi anni fa).
Il PLC utilizzato per l'automazione degli impianti industriali era
il Master Piece 200, gia' con caratteristiche di sicurezza elevate
(elevato MTBF), ma per applicazioni speciali si ricorreva al Master SafeGuard 200.
Questa configurazione garantiva la funzionalita' dell'impianto
anche in occasione di un (singolo) guasto, con un raddoppio
completo sia dell'alimentazione che del PLC.
Naturalmente non bastava il semplice raddoppio, ma bisognava
prevedere speciali controlli per verificare la corretta funzionalita' delle
singole parti. Qualsiasi guasto era cosi' mmediatamente segnalato
per permettere la sostituzione della parte senza interrompere
il funzionamento.
E' evidente che cio' comportava costi elevati, ma le particolari
applicazioni (ad es. l'automazione delle piattaforme petrolifere
marine) li giustificavano pienamente.
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